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PTA的生产分为两大工序：氧化工序与加氢精制工序。目前各类PTA工艺在加氢精制方面的设计基本相同，差别主要在氧化部分，分为高温工艺（Dupond-ICI：201～205℃；BP-AMOCO：190~196℃）、中温工艺（三井185℃）、低温工艺（Lurgi-Eastman：155～165℃）三类。除了氧化反应条件不同之外，各类工艺在氧化反应器单元、尾气处理系统、浆料处理系统的设计方面都有显著的差异，同时也都存在各自的长处与弊端。BP-AMOCO工艺的浆料处理流程设计合理，但尾气的脱水与换热装置存在瓶颈；三井工艺尾气处理流程设计较好，但浆料处理的技术方面又存在TA粒径偏小和干燥负荷过高的瓶颈；Dupond-ICI工艺虽然没有明显的设计瓶颈，但反应温度过高，导致消耗与设备投资增加，同时在反应器和能量利用方面也都存在较大的改进余地。国产化新工艺的流程设计就是建立在对引进的各类PTA装置长期消化、吸收、改造的基础上，充分吸取了各工艺的优点，同时避免了其弊端。
根据目前PTA装置日趋大型化的要求，国产PTA工艺的设计产能为60～80万吨/年，其中氧化反应器采用两台并联操作，其它设备均采用单系列。国产PTA工艺的流程可分为四个模块：氧化反应器单元、尾气处理单元、浆料处理单元、加氢精制单元。原料对二甲苯、溶剂醋酸、催化剂、空气加入氧化反应器进行氧化反应，反应热通过溶剂蒸发转换成蒸汽与尾气一道从塔顶移出，进入尾气处理单元，尾气经过多级换热、吸收、气体净化、精馏脱水，回收能量和溶剂，然后排放。反应器生成的TA浆料从底部排出，进入浆料处理单元，浆料通过多级结晶和补充氧化、过滤、干燥进行液固分离，分离出的母液大部分返回氧化反应器，少部分抽出净化。干燥后的粗对苯二甲酸（CTA）送到加氢单元进行精制得到精对苯二甲酸（PTA）。
(聚酯网)
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